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1. Custos de Produção Industrial

Os custos de produção industrial englobam todas as despesas necessárias para transformar matérias-primas em produtos acabados. Esses custos incluem a aquisição de matérias-primas, a mão-de-obra envolvida no processo produtivo e a alocação de custos indiretos. Conhecer essas variáveis vai auxiliar no momento de compor os custos de um produto produzido dentro de uma indústria.

De forma geral, os principais componentes dentro do custo de produção industrial podem ser classificados em três categorias: custos de matérias-primas, custos de mão de obra e custos indiretos de fabricação. As matérias-primas são os insumos básicos necessários para a produção de bens, incluindo materiais brutos como metais, plásticos, tecidos, entre outros. O preço dessas matérias-primas pode variar significativamente de acordo com fatores como disponibilidade, qualidade, e flutuações do mercado global. A gestão eficiente desses custos exige uma cadeia de suprimentos bem estruturada e estratégias de compra que garantam preços competitivos sem comprometer a qualidade dos produtos finais.

Os custos de mão de obra representam outra parcela significativa do custo de produção industrial. Esses custos incluem salários, benefícios, treinamentos e outros gastos relacionados ao emprego de trabalhadores que operam máquinas, montam produtos e desempenham outras funções essenciais na linha de produção. Além disso, custos indiretos de fabricação englobam despesas como energia elétrica, manutenção de equipamentos, aluguel de instalações e amortização de investimentos em infraestrutura. Estes custos são essenciais para manter a produção funcionando de maneira eficiente e contínua. A análise detalhada e o controle rigoroso desses componentes permitem que as empresas identifiquem áreas onde possam otimizar processos e reduzir despesas, melhorando assim sua competitividade e margem de lucro no mercado. Nos tópicos a seguir teremos o detalhamento de cada custo e seu impacto na formação do preço de venda.

1.1 Custos de aquisição de matéria-prima

Antes de entrar neste pormenor, faremos uma breve reflexão sobre o que é matéria-prima. Matéria-prima é qualquer recurso básico utilizado na produção de bens e serviços, sendo um dos componentes essenciais na cadeia produtiva. Exemplos comuns incluem minério de ferro para a indústria siderúrgica, algodão para a fabricação de tecidos, petróleo bruto para a produção de plásticos e combustíveis, e madeira para a construção civil. A melhor forma de explicar o que é matéria-prima é destacar que ela constitui o ponto de partida do processo produtivo, passando por transformações e agregando valor até resultar em produtos acabados.

A aquisição de matéria-prima é uma das etapas mais críticas e complexas no processo produtivo de qualquer empresa industrial, os custos relacionados a essa aquisição podem influenciar significativamente o preço final do produto, a margem de lucro e a competitividade da empresa no mercado. Vamos explorar detalhadamente os componentes, fatores e estratégias associadas a essa atividade.

Os custos de aquisição de matéria-prima não se limitam apenas ao preço de compra das matérias-primas, eles incluem uma variedade de outros componentes que devem ser considerados para uma avaliação precisa e abrangente. Entre os principais componentes estão:

Vários fatores podem influenciar os custos de aquisição de matéria-prima. A oferta e a demanda por determinadas matérias-primas podem flutuar, afetando seus preços. Por exemplo, uma escassez de recursos naturais pode aumentar os preços, criando uma pressão significativa sobre os custos de produção.

Os principais fatores esporádicos que podem afetar o preço de compra da matéria-prima incluem eventos climáticos extremos, como secas ou inundações, que podem prejudicar a produção agrícola; instabilidades políticas e econômicas em regiões produtoras, que podem interromper a cadeia de suprimentos; flutuações nas taxas de câmbio, que influenciam o custo das importações e exportações; e mudanças nas políticas comerciais, como tarifas e sanções. Além disso, avanços tecnológicos ou descobertas de novos recursos podem reduzir os custos, enquanto desastres naturais ou acidentes industriais podem causar escassez temporária e aumentar os preços. Esses fatores esporádicos exigem uma gestão ágil e estratégica para mitigar riscos e aproveitar oportunidades no mercado de matérias-primas.

Relações de longo prazo e acordos contratuais com fornecedores podem resultar em melhores preços e condições de pagamento, a fidelidade do cliente e a negociação eficaz desempenham papéis fundamentais na obtenção de condições vantajosas. Manter boas relações com os fornecedores pode proporcionar uma vantagem competitiva, especialmente em momentos de volatilidade do mercado. Compras em grandes volumes geralmente permitem que as empresas negociem melhores preços e condições com os fornecedores, reduzindo o custo unitário da matéria-prima. Essa economia de escala é um fator importante que pode ser explorado pelas empresas para otimizar seus custos e melhorar suas margens de lucro.

O avanço tecnológico pode reduzir os custos de produção e aquisição de matérias-primas, métodos de extração mais eficientes ou novos materiais sintéticos podem ser mais econômicos, oferecendo alternativas mais baratas e sustentáveis. Investir em tecnologia e inovação pode ser uma estratégia eficiente para reduzir os custos operacionais e melhorar a competitividade no mercado. Subsídios, tarifas e regulamentações governamentais também podem afetar os custos de aquisição. Políticas que incentivam a produção local podem reduzir a dependência de importações caras e proteger a indústria doméstica. Compreender e adaptar-se às políticas governamentais é essencial para gerenciar os custos de maneira eficaz e aproveitar os benefícios oferecidos por incentivos e subsídios.

1.2 Custos de mão-de-obra

Dentro da produção industrial, um importante custo está relacionado a sua porção humana, ou seja, a mão-de-obra. A mão de obra é um recurso humano vital para a transformação de matérias-primas em produtos acabados e para a prestação de serviços, sendo fundamental para o crescimento econômico e a competitividade das empresas. Sua qualidade e eficiência influenciam diretamente a produtividade e os custos operacionais, tornando a gestão adequada desse recurso essencial para o sucesso empresarial.

Os custos de mão-de-obra representam uma parte significativa dos custos de produção industrial e englobam todos os gastos relacionados aos trabalhadores diretamente envolvidos na fabricação de produtos. A compreensão e gestão eficaz desses custos são essenciais para garantir a eficiência operacional e a competitividade da empresa (TORRES, 1975) . Entre os principais componentes na hora de calcular os custos de mão de obra estão:

Os custos de mão-de-obra podem ser influenciados por diversos fatores. Trabalhadores altamente qualificados exigem salários mais altos, e a situação econômica de um país ou região pode afetar os custos. Em períodos de crescimento econômico, a demanda por trabalhadores pode aumentar, elevando os salários, enquanto durante as recessões, a oferta de trabalho pode superar a demanda, pressionando os salários para baixo. Sindicatos e negociações coletivas também podem impactar significativamente os custos, resultando em salários mais altos e melhores benefícios.

A adoção de novas tecnologias e automação também afetam a mão de obra (como fazem com os custos de aquisição da matéria prima) e pode reduzir a dependência de mão-de-obra manual e os custos a ela associados, embora exija investimentos iniciais em equipamentos e treinamento. Os custos de mão-de-obra também podem variar dependendo da localização geográfica, com regiões de custo de vida mais alto tendendo a ter salários mais elevados (TORRES, 1975).

Estudante, a ideia é sempre reduzir ou ao menos aprimorar estes custos. Para otimizar esses custos, as empresas podem automatizar processos, fornecer treinamento contínuo, implementar práticas de trabalho flexíveis, revisar e otimizar processos operacionais, e terceirizar certas funções. Por exemplo, uma fábrica de roupas que investe em máquinas de costura automáticas pode reduzir significativamente os custos de mão-de-obra a longo prazo, aumentar a produtividade e a precisão, e melhorar a qualidade do trabalho e a eficiência operacional através de treinamento contínuo.

1.3 Custos indiretos

A departamentalização e o rateio dos custos indiretos de fabricação influenciam a gestão eficiente dos custos de produção industrial. Os custos indiretos, são aqueles que não podem ser diretamente atribuídos a um produto específico, como salários de supervisores, manutenção de equipamentos e utilidades (MOTTA, 1968). Já a departamentalização envolve a divisão da fábrica em departamentos distintos, cada um responsável por diferentes etapas da produção ou funções de suporte, facilitando a alocação precisa desses custos, a departamentalização permite que as empresas organizem suas operações de forma mais eficiente, segmentando a fábrica em unidades menores e mais gerenciáveis, dentre os principais tipos de departamentos temos:

• Departamentos de Produção: Estes departamentos estão diretamente envolvidos na fabricação dos produtos, como montagem, embalagem e acabamento.
• Departamentos de Suporte: Incluem departamentos que fornecem serviços essenciais para a produção, como manutenção, controle de qualidade e logística.
• Departamentos Administrativos: Responsáveis pelas funções administrativas e de gestão, como recursos humanos, contabilidade e TI.

Cada departamento tem seus próprios custos indiretos, que precisam ser alocados aos produtos finais de forma justa e precisa. Já o rateio dos custos indiretos envolve a distribuição desses custos entre os diferentes departamentos e, eventualmente, entre os produtos fabricados. Existem várias bases de rateio que podem ser utilizadas para alocar os custos indiretos, dependendo das características específicas de cada departamento e da natureza dos custos, sendo que as principais bases de rateio incluem: Horas de Mão-de-Obra Direta; Horas de Máquina; Volume de Produção; Área Ocupada (MOTTA, 1968).

O processo de rateio dos custos indiretos envolve várias etapas. Primeiro, é necessário identificar todos os custos indiretos que precisam ser alocados, em seguida, esses custos são atribuídos aos departamentos apropriados. Por exemplo, os custos de manutenção são atribuídos ao departamento de manutenção, enquanto os custos de utilidades são divididos entre todos os departamentos com base na área ocupada.

Vamos considerar uma empresa de fabricação de móveis que fabrica móveis personalizados, como mesas e cadeiras, vamos examinar os custos envolvidos na produção de um lote de 100 mesas. Sabendo que para fabricar 100 mesas, a empresa precisa comprar madeira, cola, parafusos e verniz. Suponha que a aquisição de matéria-prima envolva os seguintes custos: Madeira: R$ 10.000,00; Cola: R$ 500,00; Parafusos: R$ 300,00; Verniz: R$ 1.200,00.

Total dos custos de aquisição de matéria-prima: R$ 12.000,00. Já a produção de 100 mesas requer a participação de carpinteiros, auxiliares de produção e supervisores. Considere os custos de mão-de-obra: Carpinteiros (3 trabalhadores, 160 horas cada, a R$ 25/hora): R$ 12.000,00; Auxiliares de produção (2 trabalhadores, 160 horas cada, a R$ 15/hora): R$ 4.800,00; Supervisores (1 supervisor, 160 horas, a R$ 30/hora): R$ 4.800,00.

Total dos custos de mão-de-obra: R$ 21.600,00. Os custos indiretos de fabricação são aqueles que não podem ser atribuídos diretamente a um produto específico, como aluguel da fábrica, eletricidade, manutenção de equipamentos e salários da equipe de suporte. Vamos supor que os custos indiretos mensais da fábrica sejam os seguintes: Aluguel da fábrica: R$ 5.000,00; Eletricidade: R$ 2.000,00; Manutenção de equipamentos: R$ 1.000,00; Salários da equipe de suporte: R$ 3.000,00. Dando um total dos custos indiretos mensais: R$ 11.000,00. Se a fábrica produz, em média, 400 mesas por mês, o custo indireto por mesa é calculado dividindo o custo total pelos produtos produzidos, sendo assim R$ 27,50 por mesa, para um o lote de 100 mesas, o rateio dos custos indiretos seria, 100 mesas multiplicado por R$ 27,50 por mesa, igual a R$ 2.750,00. Agora, somamos todos os custos para obter o custo total de produção das 100 mesas:

• Custos de aquisição de matéria-prima: R$ 12.000,00
• Custos de mão-de-obra: R$ 21.600,00
• Rateio dos custos indiretos de fabricação: R$ 2.750,00

O custo total de produção das 100 mesas: R$36.350,00. Agora para encontrar o custo unitário de produção, dividimos o custo total pelo número de mesas produzidas, sendo R$ 363,50 por mesa. Portanto, o custo de produção de cada mesa é de R$ 363,50, considerando os custos de aquisição de matéria-prima, mão-de-obra e o rateio dos custos indiretos de fabricação.

2. Sistemas de Produção e Formação de Preço

Conhecer os sistemas de produção assim como a formação de preço auxiliam a gestão industrial, isso envolve desde a escolha dos métodos de produção, como produção contínua ou por encomenda, bem como a definição de estratégias de precificação que garantam a competitividade e a rentabilidade da empresa no mercado.

2.1 Produção Contínua e Produção por Encomenda

Dois dos principais métodos de produção temos a produção contínua e a produção por encomenda, cada um desses métodos tem características distintas, vantagens e desafios que impactam a maneira como as empresas organizam suas operações, atendem às demandas do mercado e controlam seus custos.

A produção contínua é um sistema em que a fabricação de produtos ocorre de forma ininterrupta, com processos altamente automatizados e integrados. Esse método é amplamente utilizado em indústrias que produzem bens padronizados e em grandes volumes, como petroquímica, siderurgia, alimentos e bebidas, e produtos farmacêuticos.

Uma das principais vantagens da produção contínua é a eficiência operacional, reduzindo o tempo de setup entre processos e minimizando desperdícios. Essa constância maximiza a utilização de máquinas e mão de obra, resultando em maior produtividade e menores custos unitários.

Como os processos são altamente automatizados, há menos intervenção humana, o que reduz erros e aumenta a consistência e a qualidade dos produtos. Além disso, a produção contínua permite uma utilização otimizada dos equipamentos e recursos, resultando em menores custos operacionais por unidade de produto.

Outro benefício significativo é a capacidade de atender a grandes demandas do mercado de forma rápida e eficiente, como os processos não são interrompidos, as empresas podem produzir grandes quantidades de produtos em um curto período. No entanto, esse tipo de produção também apresenta desafios, como a rigidez do sistema, que dificulta a adaptação a mudanças repentinas na demanda ou a introdução de novos produtos.

Além disso, os altos custos iniciais de investimento em tecnologia e automação podem ser uma barreira significativa para pequenas e médias empresas, a manutenção e o monitoramento contínuos são essenciais para evitar paradas não planejadas, que podem ser extremamente dispendiosas.

Por fim, vale a pena fazer uma breve comparação entre os modelos de produção contínua e por encomenda, não deixando de lado as evidentes diferenças, mas promovendo uma reflexão quanto a suas características. A produção contínua e a produção por encomenda são dois modelos distintos de fabricação, cada um com suas próprias vantagens e desafios. A produção contínua é caracterizada por um fluxo ininterrupto e repetitivo de produção, ideal para bens de consumo em massa como alimentos, combustíveis e produtos químicos. Este modelo maximiza a eficiência operacional e reduz os custos unitários ao manter as máquinas em funcionamento constante e minimizar o tempo de setup. No entanto, a produção contínua exige investimentos significativos em infraestrutura e é menos flexível para mudanças repentinas na demanda ou na personalização de produtos.

Por outro lado, a produção por encomenda é baseada na fabricação de produtos específicos sob demanda, permitindo um alto grau de personalização e adaptação às necessidades individuais dos clientes. Este modelo é comum em indústrias como a de maquinário especializado, móveis e roupas sob medida. Embora a produção por encomenda ofereça flexibilidade e a capacidade de atender nichos de mercado, ela geralmente envolve custos unitários mais altos e tempos de produção mais longos devido à natureza personalizada e aos ajustes frequentes necessários para cada pedido.

2.2 Formação do preço de venda na indústria

A formação do preço de venda na indústria determina o valor pelo qual um produto será vendido ao mercado. Esse processo considera custos de produção, demanda do mercado, concorrência e margens de lucro. A definição precisa do preço de venda influencia significativamente a lucratividade e a competitividade da empresa.

Os principais componentes incluem custos diretos, como matéria-prima e mão-de-obra direta, e custos indiretos, como aluguel e manutenção. Além disso, a margem de lucro é adicionada para assegurar a rentabilidade. Dentre os métodos de formação do preço, temos:

• Custo Mais Margem (Markup):: Adiciona uma margem de lucro ao custo total de produção. Se o custo de produção de uma cadeira é R$ 70 e a margem de lucro é 30%, o preço de venda será R$ 91.
• Baseado no Valor Percebido: Define o preço com base na percepção de valor do cliente. Um relógio de luxo pode ter um custo de produção de R$ 1.000, mas ser vendido por R$ 5.000 devido ao valor percebido.

Vários fatores influenciam a formação do preço de venda, dentre eles a concorrência, onde preços competitivos são essenciais para atrair clientes. A demanda, onde produtos com alta elasticidade veem variações nas vendas com pequenas mudanças de preço. O posicionamento de Mercado, em que produtos premium geralmente têm preços mais altos. Ou conforme o ciclo de vida do produto, em que produtos novos podem ter preços mais altos devido à novidade.

2.3 Cálculo e análise dos pontos de equilíbrio

O ponto de equilíbrio é uma ferramenta utilizada na gestão financeira das empresas, representando o nível de vendas necessário para cobrir todos os custos, sem lucro ou prejuízo. Em um ambiente industrial, o ponto de equilíbrio é alcançado quando a receita gerada pelas vendas iguala os custos totais de produção, sem lucro ou prejuízo. Por exemplo, uma fábrica de bicicletas calcula que seus custos fixos mensais são de R$ 50.000, e cada bicicleta tem um custo variável de R$ 200 para produção.

Se a bicicleta é vendida por R$ 500, a empresa precisa vender 200 bicicletas por mês para cobrir tanto os custos fixos quanto os variáveis (200 bicicletas x R$ 500 = R$ 100.000 em receita, com R$ 40.000 cobrindo os custos variáveis e R$ 50.000 cobrindo os custos fixos), atingindo assim o ponto de equilíbrio.

Compreender e calcular o ponto de equilíbrio ajuda as empresas a tomar decisões informadas sobre preços, produção e estratégias de mercado.O ponto de equilíbrio é calculado pela fórmula:

Os custos fixos são as despesas que não variam com o nível de produção, como aluguel, salários administrativos e depreciação de equipamentos. Enquanto os custos variáveis, são aqueles que variam diretamente com a produção, como matérias-primas e mão-de-obra direta. A análise do ponto de equilíbrio vai além do cálculo simples, ajudando a empresa a entender melhor sua estrutura de custos e a tomar decisões estratégicas. Algumas considerações importantes incluem:

• Margem de Segurança: A diferença entre as vendas atuais e o ponto de equilíbrio. Uma margem de segurança alta indica menor risco financeiro.
• Impacto de Mudanças nos Custos: A análise de como alterações nos custos fixos e variáveis ou no preço de venda afetam o ponto de equilíbrio pode ajudar a planejar estratégias de redução de custos ou ajustes de preços.
• Volume de Produção: Compreender o ponto de equilíbrio auxilia na definição de metas de produção e vendas, garantindo que a empresa opere de forma lucrativa.

Além disso, a análise do ponto de equilíbrio permite que a empresa identifique áreas de melhoria e oportunidades de otimização operacional. Ao avaliar a eficiência dos processos de produção e a alocação de recursos, a empresa pode implementar práticas que aumentem a produtividade e reduzam desperdícios.

Esta análise também é crucial para prever a viabilidade de novos projetos e investimentos, garantindo que qualquer expansão ou inovação esteja alinhada com a capacidade financeira da empresa. Em suma, o ponto de equilíbrio é uma ferramenta estratégica que, quando utilizada de forma abrangente, contribui para a sustentabilidade e o crescimento a longo prazo da organização.

3. Ferramentas e Métodos de Gestão da Produção

As ferramentas e métodos de gestão da produção são essenciais para otimizar processos industriais e melhorar a eficiência dentro de uma indústria. Abordaremos assim o Kanban, Just in Time (JIT) e Manufatura Celular (MC), Análise do Fluxo de Produção (PFA), e Controle de Qualidade Total (TQC) e Gestão da Qualidade Total (TQM).

Essas metodologias proporcionam uma base sólida para a gestão eficaz da produção. O Kanban, por exemplo, utiliza sinais visuais para controlar o fluxo de trabalho e garantir que a produção ocorra conforme a demanda. O Just in Time (JIT) minimiza estoques e maximiza a eficiência ao sincronizar a produção com as necessidades do mercado. A Manufatura Celular (MC) organiza o chão de fábrica em células de trabalho especializadas, aumentando a flexibilidade e reduzindo o tempo de setup.

A Análise do Fluxo de Produção (PFA) examina detalhadamente cada etapa do processo produtivo para identificar gargalos e oportunidades de melhoria. O Controle de Qualidade Total (TQC) e a Gestão da Qualidade Total (TQM) focam na melhoria contínua da qualidade em todos os níveis da organização, promovendo uma cultura de excelência e satisfação do cliente. Juntas, essas ferramentas e métodos criam um ambiente industrial altamente eficiente e competitivo.

3.1 Kanban, Just in Time e Manufatura Celular

As ferramentas e métodos de gestão da produção são essenciais para otimizar processos industriais, melhorar a eficiência e reduzir custos. Entre as principais metodologias estão o Kanban, o Just in Time (JIT) e a Manufatura Celular (MC). Cada um desses métodos oferece abordagens distintas para gerenciar e aprimorar a produção.

O Kanban é uma metodologia de gestão visual que utiliza cartões para controlar o fluxo de produção e os níveis de estoque. Originado no sistema de produção da Toyota, o Kanban visa eliminar o desperdício e melhorar a eficiência através da visualização do trabalho em andamento e da identificação de gargalos. Cada cartão Kanban representa uma tarefa ou um lote de produção, e é movimentado através de um quadro que mostra as diferentes etapas do processo produtivo, como "A Fazer", "Em Progresso" e "Concluído" (HARRINGTON, 1997).

A principal vantagem do Kanban é sua simplicidade e capacidade de fornecer uma visão clara do status do trabalho, facilitando a tomada de decisões rápidas e informadas. Além disso, o Kanban ajuda a equilibrar a carga de trabalho, evitando sobrecargas e melhorando a produtividade.

O Just in Time (JIT) é uma metodologia que busca reduzir os estoques ao mínimo necessário, produzindo apenas o que é necessário, quando é necessário e na quantidade necessária. Também desenvolvido pela Toyota, o JIT elimina o desperdício de recursos e melhora a eficiência da produção. A filosofia JIT abrange todos os aspectos da cadeia de suprimentos, desde a aquisição de matéria-prima até a entrega do produto final.

A implementação do JIT requer uma coordenação estreita com fornecedores e um sistema de produção altamente flexível. A principal vantagem do JIT é a redução significativa dos custos de estoque e a melhoria da eficiência operacional. No entanto, a dependência de entregas pontuais pode ser um desafio, especialmente em casos de interrupções na cadeia de suprimentos (HARRINGTON, 1997).

A Manufatura Celular (MC) organiza o chão de fábrica em células, onde grupos de máquinas e trabalhadores são dedicados à produção de uma família específica de produtos. Cada célula funciona de forma autônoma, com equipes multifuncionais responsáveis por várias etapas do processo produtivo. Essa abordagem reduz o tempo de setup, minimiza a movimentação de materiais e melhora a comunicação entre os trabalhadores.

A MC promove uma produção mais flexível e adaptável às mudanças na demanda. Além disso, a proximidade das operações dentro de uma célula aumenta a eficiência e a colaboração entre os membros da equipe. A MC também facilita a implementação de melhorias contínuas, já que as equipes têm maior controle sobre seus processos e podem rapidamente identificar e resolver problemas.

3.2 Análise do Fluxo de Produção - PFA

A Análise do Fluxo de Produção (PFA) é uma ferramenta focada na otimização dos processos de fabricação, o objetivo principal da PFA é mapear, analisar e melhorar o fluxo de materiais e informações ao longo da cadeia produtiva, identificando gargalos, desperdícios e oportunidades de melhoria contínua. As etapas de PFA são:

A implementação da PFA traz diversos benefícios para as empresas industriais. Ao melhorar o fluxo de produção, as empresas podem aumentar a eficiência operacional, reduzir os tempos de ciclo e minimizar os custos de produção. Além disso, facilita a identificação e eliminação de desperdícios, contribuindo para uma produção mais sustentável e econômica.

3.3 Controle de Qualidade Total e Gestão da Qualidade Total

O Controle de Qualidade Total (TQC) e a Gestão da Qualidade Total (TQM) são metodologias utilizadas para assegurar e melhorar a qualidade dos produtos e processos nas empresas industriais. Ambas as abordagens visam a excelência contínua, mas possuem focos e metodologias distintas (CERRA; BONADIO, 2000).

O TQC é uma abordagem sistemática para a melhoria contínua da qualidade em todos os aspectos da produção. Desenvolvido inicialmente no Japão, o TQC enfatiza a responsabilidade de cada funcionário pela qualidade, desde o chão de fábrica até os níveis gerenciais. O objetivo é prevenir defeitos em vez de corrigi-los após a ocorrência. Os princípios do TQC incluem:

• Foco no Cliente: Satisfazer as necessidades e expectativas dos clientes é a prioridade.
• Controle Estatístico de Processos (CEP): Utilização de ferramentas estatísticas para monitorar e controlar a qualidade durante a produção.
• Participação Total: Todos os funcionários, independentemente de seu nível hierárquico, são responsáveis pela qualidade.
• Melhoria Contínua (Kaizen): Enfatiza a necessidade de melhorias constantes e incrementais em todos os processos.

TQC e TQM são metodologias complementares que, quando implementadas juntas, podem transformar a qualidade e a eficiência das operações industriais. Enquanto o TQC oferece uma abordagem focada e prática para o controle da qualidade na produção, a TQM promove uma cultura de qualidade abrangente e sustentável em toda a organização.